自动进行汽车零件修剪和原型加工
机械安装工艺简单，重复性强，特别适合机器人自动化领域。在CNC车床或铣床等机器上放入和取出零件的过程很容易因疲劳和失误而导致质量下降或事故，机器人可以准确、一致地执行这些操作，从而提高质量稳定性。此外，通过在危险或恶劣的工作环境中代替人使用机器人，可以确保安全，也可以通过无需休息的机器人24小时生产。最重要的是，与初期投资相比，机械安装的效果更大，回收时间更短，因此被认为是引入自动化的首选工艺之一。宝英金属是一家以精密的金属加工技术和彻底的质量管理为基础，提供汽车核心零部件的专业制造企业。案例介绍
自动进行汽车零件修剪和原型加工
机器人修剪（robot trimming）自动化工程是在汽车零件（DIFF CUP）制造线上利用6轴工业机器人实现连续修剪过程自动化的一个案例。通过机械支架移除复杂形状零件的Burr。
工艺流程
工艺流程
解决方案
连续修剪工艺
为了最大限度地减少C/T，工程设计成可以不间断地持续生产，月产量在10万个左右。
01
同时运进、运出夹具
“抓取器”允许机器人在取出加工完成的零件的同时将新零件投入设备，从而通过一个动作完成两项任务。这可以减少机器人不必要的移动，缩短加工时间，大大提高生产效率。此外，在空间利用方面也非常有效，有助于紧凑的自动化生产线配置。
02
利用变送器投入零部件
成功将原来投入4人的工作人员减少到2人。通过变送器每隔一段时间自动运送部件，机器人可以识别并将其装载到正确的位置或执行修剪操作，从而最大限度地减少工人的干预。结果，重复工作中可能出现的人为错误或工作人员之间的干扰问题也大大减少。 特别是，根据每个工人的熟练程度，可能会出现质量偏差或因工序间冲突而出现安全问题。但是，基于传送带的自动化系统消除了这些变量，并建立了更一致、更稳定的生产环境。这不仅仅是节省人力，更是提高整体质量和工作安全性的重要改进。